Daimler setzte als erster Kunde auf FAStplant® und errichtete 2004 in Sindelfingen eine Pilotanlage mit sechs Modulen. Weitere Testanlagen bei Toyota in Valenciennes, Ford in Köln und VW in Mosel folgten, denn FAStplant® eignet sich durch den schnellen Aufbau und die hohe Anpassungsfähigkeit gut für Versuche mit unterschiedlichen Modellen und Prototypen.
Der erste Kunde, Daimler, zog mit der FAStplant® -Anlage in sechs Jahren dreimal um und nutzt diese inzwischen bereits am vierten Standort. Andere OEMs wie BMW und Audi setzten auf kleinere Serienfertigungen: Audi montiert seit 2006 den Sportwagen R8 in Neckarsulm, und seit 2007 werden im indischen Chennai verschiedene BMW-Modelle in einer CKD-Montagelinie hochflexibel gefertigt. Die erste Massenproduktion mit 80 FAStplant®–Modulen für die Chassislinie inklusive 58 stufenlos höhenverstellbaren Gehängen errichtete GM in San Luis Potosi (Mexiko). Seit 2009 produziert der US-Hersteller dort 100.000 Fahrzeuge pro Jahr.
Das einfache Baukastensystem FAStplant®, mit dem sich eine Montagelinie aus vorgefertigten und getesteten Modulen beliebig zusammensetzen lässt, überzeugt zunehmend auch in anderen Industriezweigen als der Automobilindustrie. Ein Motorradhersteller lässt zurzeit neu konzipierte FAStplant®-Medienmodule für die einheitliche Ausrüstung von Arbeitsplätzen installieren. Der Betreiber führt FAStplant® weltweit ein und spielt damit dessen Stärke aus: einfache Anpassung von Produktionskapazitäten rund um den Globus.
FAStplant® ist unabhängig von Deckentraglasten und erlaubt es, einfache und kostengünstige Gebäudekonzepte umzusetzen, ungeachtet der Größe und des Gewichts des Produkts. Mit einem neu entwickelten Schwerlastmodul gelang der Technologietransfer von FAStplant® in die Flugzeugfertigung. Zwei Montagelinien mit 130 Modulen und einer Gesamtlänge von über 1,2 Kilometer gingen im März 2010 bei Lockheed Martin in Fort Worth (USA) in Betrieb. Erstmalig im Flugzeugbau werden hier Flugzeugflügel im Fließbetrieb montiert. Um spezielle Montageprozesse zu ermöglichen, lassen sich die Flügel sogar um die eigene Achse drehen. Die Vielfalt der FAStplant®-Projekte zeigt, wie wichtig es für Betreiber ist, Fertigungslinien einfach verändern zu können und die Produktion optimal und zeitnah auf sich verändernde Marktsituationen einzustellen.
