Para el montaje final, el cambio sistemático hacia la movilidad eléctrica significó enormes cambios estructurales. La reconstrucción del piso de producción de Volkswagen en Zwickau demuestra lo grande de este cambio. Desde junio del 2020, solo se han ensamblado automóviles eléctricos en la línea de producción, y se estima que en un futuro la producción aumente hasta 330,000 unidades al año. Dürr ha respondido a los nuevos desafíos en lo que se refiere a montaje final con la estrategia de NEXT.assembly. Ésta reúne la especialización de todas las áreas; desde la planificación y consultoría, pasando por el sistema de transporte, pegado, montaje y llenado, hasta las pruebas al final de la línea, así como también las soluciones digitales adecuadas para el montaje final. Esto permite que los fabricantes seleccionen componentes individuales de un sistema modular o una solución general optimizada para sus ofensivos eléctricos. La manera en que Dürr se adapta a las necesidades de los clientes se ilustran con este ejemplo de las instalaciones de Volkswagen en Zwickau.
Colocación de ventanas: altamente automatizada y flexible
El centro de cristales de la Conducción Eléctrica Modular (MEB) fue sometido a una significativa automatización durante la modernización de la fábrica. La colocación de las ventanas laterales, antes solo era posible al parar y avanzar. Con la aplicación de esta nueva tecnología, todo se llevará a cabo de manera completamente automática: la toma de las ventanas grandes de los contenedores de transporte secuenciados, las ventanas laterales desde los contenedores de transporte específicos por el módulo de logística, la aplicación de pegamento y la colocación de las ventanas grandes en la operación de ciclo y también las ventanas laterales en la operación de flujo. El proceso de seguimiento de líneas desarrollado en estrecha colaboración con Volkswagen cambió, ya que mantiene las carrocerías en movimiento sobre las plataformas de empuje, mientras que los robots pegan las ventanas laterales. Uno de los beneficios es la significativa reducción de costos, pues ya no es necesario adaptar el transporte para la operación de ciclo. Así mismo, se puede seleccionar la ubicación de manera flexible, ya que el sistema de pegado de ventanas laterales se puede integrar en cualquier punto de la línea de montaje.
Fusión: más velocidad, costos más bajos
La planta de Zwickau también está equipada de manera ideal para el proceso modificado de fusión para vehículos eléctricos con ocho multisistemas de atornillado directo x-gun. Dürr desarrolló este sistema especialmente para unir la carrocería y la batería, y esto se alcanzó un nivel de automatización sin precedentes. Este dispositivo patentado de atornillado sostiene hasta cuatro tornillos en un cargador y los aprieta uno tras otro con un solo destornillador. Con ocho sistemas x-gun esto equivale a 26 tornillos por minuto. Dado que ya no son necesarios los husillos intermedios en las tarimas, estos costos ya no aplican.
Tecnología de llenado: grande en variantes, pequeña en espacio
Se usan diferentes anticongelantes para el control del clima en el interior del ID.3 fabricado en Zwickau. El objetivo de la conversión en la fabricación requiere un nuevo enfoque para la tecnología de llenado. Una de las opciones es que Volkswagen utilice el anticongelante R744, el cual cuenta con propiedades termodinámicas que permiten usarlo para refrigeración y calefacción, además que puede instalarse al mismo tiempo de ciclo que para los anticongelantes usados anteriormente. La energía que se ahorra de esta manera aumenta el rango del automóvil eléctrico.
La actualización de la tecnología de llenado desde la unidad base hasta los adaptadores, hace posible el uso de adaptadores G4 Blue, ya que, al modificar las consolas de viaje, fue posible integrar los nuevos componentes para el R744.
Tecnología de transportadores: compatible y funcional
La sala piloto de la planta de Zwickau cuenta con una sección de 256 metros de longitud para los transportadores aéreos. En el pasado se usaban 22 ganchos en C con elevadores de tijera para transportar las carrocerías. Estos no son compatibles con la forma del riel de la plataforma MEB, en especial por la batería de alto voltaje. Por lo tanto, Dürr reemplazó los 22 pares de brazos de gancho en C por ganchos de 4 brazos en el bastidor auxiliar del elevador de tijera para mover carrocerías. Esto significó que la transportación de las carrocerías con llantas en el gancho no fuera posible sin una plataforma elevadora adecuada para el montaje de las llantas y la operación de transferencia.
Como alternativa a esto, en Zwickau, los componentes individuales del sistema modular NEXT.assembly se unen en un sistema de montaje final donde todos los procesos y las tecnologías se posicionan de manera óptima para la era de la electro movilidad.
Dürr muestra el proceso de montaje de las ventanas laterales completamente automatizado con el uso del seguimiento la línea en el siguiente video.
